Comment optimiser l’espace au sein de son entrepôt ?

optimiser entrepot logistique

Afin de pouvoir utiliser la totalité de votre capacité de stockage ainsi que l’intégralité vos moyens logistiques, il faut penser à optimiser au mieux votre entrepôt. L’objectif est d’avoir un stockage des plus optimisés possible sans gêner la manutention, les déplacements dans l’entrepôt ou encore la circulation des machines.

Quelques chiffres actuels sur la logistique en France en 2019. La logistique c’est :

Ces chiffres ont leur importance : afin d’aller de l’avant et améliorer ses performances et ces chiffres les entreprises se doivent d’être de plus en plus innovantes en matière de stockage de marchandises.

Nous allons dans un premier temps regarder de plus près comment calculer son espace de stockage et nous allons voir dans un deuxième temps comment l’optimiser.

Calcul des capacités de stockages

Afin de pouvoir calculer la capacité totale de stockage de votre entrepôt et pour que ce résultat soit fiable il faut :

Dans un premier temps calculer la surface totale du bâtiment, même si la surface est fournie lors de l’acquisition il ne faut pas hésiter à confirmer son exactitude par le biais d’un cabinet d’expert par exemple. Il faut aussi déduire la surface non-dédiée aux stockages de marchandise (bureaux, toilettes, vestiaire, cafétéria).

Dans un deuxième temps il faut déterminer la hauteur de stockage. Pour ce faire, il faut mesurer la hauteur entre le sol et les systèmes de ventilations et de lumière. On appellera donc ce paramètre la hauteur maximum de stockage.

Le calcul pour la capacité de stockage est donc le suivant : 

Capacité de stockage = (surface de l’entrepôt – surface hors stockage) x hauteur maximum de stockage

Prenons l’exemple d’un entrepôt de 50 000 m², 3000 m² non dédié au stockage avec une hauteur max de 8 mètres

Capacité de stockage = (50000m²-3000m²)*8m = 47000m²*8m = 376 000m³ 

Ici la capacité totale de stockage de l’entrepôt sera de 376 000m³.

Maintenant que nous avons la capacité totale de stockage de l’entrepôt nous allons voir quel espace sera réellement utilisé pour le stockage. Tout l’espace ne peut pas être utilisé et nous allons voir pourquoi :

Afin que la manutention soit possible, des zones seront allouées aux déplacements des personnes et des machines et pour le chargement. L’espace réellement utilisé sera l’espace ou les palettes seront stockées, empilées.

Un espace vide en entrepôt représente une perte d’argent non négligeable, c’est la raison pour laquelle il faut l’optimiser au mieux.

Afin de calculer l’espace pouvant être alloué au stockage, il convient d’utiliser la formule suivante :

Espace de stockage utilisé = (capacité de stockage – espace vide) x 100

Afin d’avoir un rendement des plus optimisés il faut que ce pourcentage soit le plus élevé possible.

Les conseils de Delaplace.pro !

Passons maintenant aux quelques astuces à appliquer rapidement, qui vous permettront, on l’espère, d’optimiser au mieux votre espace de stockage.

L’utilisation des palettes

Plusieurs alternatives existent aux palettes conventionnelles : 

  • Les palettes moulées bois : beaucoup plus légères que des palettes classiques, elles se gerbent plus facilement et favorisent donc l’optimisation de l’espace en hauteur. Ces palettes peuvent supporter une charge allant jusqu’à 1250 kg.
  • Les palettes en carton emboîtables : encore plus compacte, 50 palettes emboîté correspondent à 1 m de haut.
  • La caisse palette : en bois ou en plastique, elles sont non seulement très utilisées dans l’industrie pour les charges lourdes et sensibles, mais aussi dans l’alimentaire pour celles en plastiques qui peuvent, si elles sont destinées à cet usage, être monobloc et en PEHD de qualité alimentaire.
  • La caisse à montage instantané : très facile à monter, elle permettent un gain de stockage énorme. Aussi appelé boîtes à fond automatique elles comportent beaucoup d’avantages : Optimisation d’espace, gain de temps, réduction des TMS (doigts, poignets), amélioration de la rentabilité.

Optimisation du rayonnage

Deux types de rayonnage existent afin d’optimiser aux maximum les espaces de stockage : 

  • Le rayonnage à palettes, contrairement au stockage au sol, on peut optimiser jusqu’à 50% de la surface de stockage.
  • Le rayonnage suspendu, un gain supplémentaire de 10% est possible grâce à ce système.

Le stockage vertical en règle générale est conçu pour gagner en espace, si vous arriver à optimiser 80% de votre stockage de manière verticale on considère que l’entrepôt est bien conçu pour gagner de la place.

En fonction du type de marchandises que vous souhaitez stocker, un espace latéral et en hauteur sera également exigé pour la manutention :

  • Concernant les archives, il faut idéalement un espace en hauteur et latéral nul afin d’optimiser au mieux.
  • Concernant les produit légers, un espace en hauteur et latéral de quelques centimètres suffisent pour la gestion.
  • Concernant les produit lourd, un espace latéral de 75 mm et de 100 mm pour la hauteur est nécessaire pour la manutention de ces produits en toute sécurité.

Bien choisir la largeur des allées

Trois types d’allées existent en entrepôt en fonction du besoin et du type de marchandises stockées :

  • Les allées larges principalement utilisées dans le cas où les produits sont très encombrants.
  • Les allées étroites qui permettent d’optimiser 15%
  • Les allées très étroites qui offre la place nécessaire pour la manutention qui permette un gain qui peut aller jusqu’à 35%.

Le WMS, un outil indispensable pour l’optimisation de l’espace

Les Warehouse Management Systems étaient préalablement “réservés” aux grosses entreprises. En effet, ils représentaient un investissement conséquents sur lequel les TPE/PME n’envisageaient pas s’avancer. Aujourd’hui, les WMS se sont démocratisés et sont beaucoup plus accessibles. Ces logiciels offrent un grand nombre de fonctionnalités pour la gestion d’entrepôts. Nous allons nous intéresser à une fonctionnalité en particulier : le slotting. Le slotting est une fonctionnalité qui permet grâce au WMS de trouver l’emplacement idéal pour chaque produit ou typologie de produit. L’objectif avec cette méthode est de gagner en espace mais aussi en temps et en efficacité (minimiser le temps de picking). Grâce au slotting, le WMS prend en compte les dimensions du produit et les fréquences de commande et indique aux manutentionnaires où ranger chaque produit. On peut ainsi trouver dans certaines zones de picking des produits mélangés avec d’autres, afin de faciliter leur rangement ou leur expédition.

Si vous souhaitez optimiser vos capacités de stockage vous devez faire un état des lieux de votre entrepôt dans un premier temps pour savoir quelles décisions prendre. Vous aurez aiinsi le choix entre optimiser l’espace de manière verticale, à l’aide de WMS ou bien externaliser tout ou partie de votre logistique. Si vous êtes dans la deuxième situtation, Delaplace.pro est en mesure de vous accompagner dans vos démarches d’externalisation.

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